S社様では、20年以上前より4×8’仕様のパネルベンダーを導入頂き、
既に曲げの自動化は実現されていました。
しかし、大口取引先より新製品の加工依頼が入り、
パネルベンダー1台だけでは対応仕切れない状況となりました。
日産目標は600個、
四辺8回曲げ（ヘミング曲げ含む）＋補強材のスポット溶接が必要で、
人員を3名増加しプレスブレーキ＋スポット溶接機で対応しました。
生産工程は、
1台のプレスブレーキでヘミング加工(1名) → 仕掛品とする
もう1台のプレスブレーキで短辺、長辺を曲げ加工(1名) → 仕掛品とする
一定数を貯めてから通路の反対側にあるスポット溶接エリアへ移動させる
→ 別の作業者が補強材を溶接(1名) → 完成品棚へ移動させる
この様に工程の都度で仕掛品を発生させる為、
1時間で加工できる数に限りがあり、毎日残業が3～4時間生じ、
生産性の低さが工場内でも目立つ様になりました。
新製品の数量は徐々に増加傾向にあったので、
残業対応でも納期に影響が出始めた為、
当社へ最新のパネルベンダーについて情報提供の依頼を頂きました。
20年の間にサルバニーニでは脱油圧循環を図り機械のコンパクト化、
省エネ化（平均消費電力＝家庭用エアコンと同等）を実現しており、
ご相談頂いた製品サイズから、
業界最小のフルサーボ式パネルベンダー P1を提案させて頂きました。
工場内の空きスペースが限られていた事もあり、
狭いエリアで生産性を上げるには、
スポット溶接とのコンビネーションが重要とS社様は考えられました。
機械実寸4m×2mのP1は、
プレスブレーキ1台分の設置スペースで十分足りる為、
スポット溶接機をP1の真横に移設し、
1人の作業者がP1の操作＋スポット溶接を行い、
即完成品にするという人工3 → 人工1への工程集約を検討されました。
P1の操作と言っても、作業者はワークをテーブル上に置きボタンを押すだけ、
後は自動でP1が曲げ加工を行ってくれるので、
加工中は1つ前にP1で曲げた仕掛品のスポット溶接を同時に行えます。
そうする事で1時間に100個程を生産できる検証結果となりました。
検証後、
既にP1を運用されているユーザー様での実機見学にてイメージを掴んで頂き、
早速P1を導入頂いたところ、
検証の通り1人の作業者で日産目標数を定時間内に達成する事が出来ました。
なお、この作業は入社数ヶ月の新入社員の方が担当されました。
このように、S社様はP1導入によって
作業者を選ばず誰でも加工できる、人工削減、生産性アップを
同時に達成され、まさに一石三鳥を実現されたのです！
サルバニーニのパネルベンダーは標準金型でヘミング加工もでき、
全自動且つ僅か5秒で金型長が変わる為、仕掛品を発生させず、
限られたエリアでも十分に生産性を向上させる事が可能です。
製品によってはプレスブレーキ2～3台をパネルベンダー1台へ統合できる程の効果もあり、
S社様ではプレスブレーキ数台を廃棄し、仕掛品置き場も無くなった為、
その場所に新たな設備を導入する事もでき、
結果的に工場全体の生産効率を更に向上させる結果となりました。
