事例概要

導入背景

ある装置を製作するメーカーA社様において、板金加工における曲げ工程がボトルネックとなることで、しばしば製品納期の遅延が発生しお客様にご迷惑をお掛けしたり、市場の要望納期に応えられず受注の機会を逃したりしてました。
A社様ではプレスブレーキ2台で曲げ加工を行っておられましたが、その曲げ工程がボトルネックとなっている要因としては主に以下の2点が挙げられます。

・段取り替えが多く発生していた
・曲げ精度のばらつきに起因する品質不良の多発

前者について、装置カバーのパネルは一品一様で形状は同じであるもののサイズが違う為、その長さに応じて金型の段取り替えが発生することが多かったため、納期遅延へと繋がっておりました。
後者について、従来は人手により曲げ加工を行っていた為、曲げ精度にばらつきが生じ、後工程でのコーナー溶接でスクラップが多数発生し作り直しという事もしばしば発生しており、これも製作納期遅延の一因になっていたのです。

導入効果

そこで従来のプレスブレーキをパネルベンダーへ置き換え・導入した事で、生産効率が格段にアップしました。
パネルベンダーはテーブル上に材料をセットしてボタンを押すだけで曲げ加工が出来るので、プレスブレーキで必要な金型の段取り替え時間を削減でき、また人手による曲げ加工に比べて加工時間の削減も実現しました。
またパネルベンダーは機械によって正確に曲げ加工を行うため、人が曲げていた際にばらつきが出ていた曲げ精度も大幅な改善に成功しました。また繰り返し精度も人と違い一定の為、後工程でのコーナー溶接でスクラップする仕掛かり品がゼロとなり、余分な材料ロスや作り直しの手間も削減することができました。
このようにパネルベンダーを導入することで、これまでプレスブレーキで行っていた曲げ工程のリードタイムと品質を改善できた事により、お客様の要望納期に合わず受注できていなかった案件にも納期改善により受注できるようになり、更に受注数自体も増えて業績自体の向上にも貢献することができました。

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