「パネルベンダー」というと大量生産用の曲げ加工機、

とイメージされる方も多いかと思いますが、

1977年にサルバニーニが世界初のパネルベンダーを販売開始した理由は、

多品種少量生産に移行し始めた世界の製造業のニーズに対応する事でした。

物件毎に製品サイズが細分化され、ロットが日々小さくなって行く事で、

プレスブレーキでの曲げ工程では絶えず金型の交換が発生し、

世界中の板金加工業で曲げ工程がボトルネック化していました。

そんな中現れたサルバニーニのパネルベンダーは、

手動での金型交換を必要とせず、尚且つ高速で汎用性が高い為、

ボトルネックを解消する画期的な曲げ加工機として世界中で導入され始めました。

そして今日、ロットは更に小さくなり、

物件毎の1品生産対応に追われる企業様も多いのではないでしょうか。

サルバニーニのパネルベンダーを導入頂いた企業様の中で、

導入検討にあたり「1品生産を高速で対応できる事」が条件となった実例がございます。

今回の導入事例では、その実例をご紹介させて頂きます。

S社様では標準品に加え、

物件毎に素材、寸法が細分化された受注が20年程前より増え始め、

歩留り対策も踏まえスケッチ材での運用が進んでおりました。

その後もスケッチ材の増加は止まる事が無く、

ブランキングで抜かれたスケッチ材は一度自動材料棚へ格納され、

200棚近い材料棚が目一杯になる程でした。

物件毎に自動材料棚から供給される多品種のワークに対し、

プレスブレーキでの金型交換が多発し、曲げ工程が完全にボトルネックとなり、

最も忙しい時期は5時間程度の残業が毎日発生するようになったため、

生産性が問題視され始めました。

そんな中、Ｓ社様は物件毎の1品生産が実現出来き、

尚且つ加工時間を短縮する為に高速で加工ができる自動曲げ加工機を探された結果、

当社にご相談を頂くこととなりました。

S社様の曲げ工程では、SUS材を曲げた後にカラー鋼板を曲げる事もあれば、

SPCC材を曲げる事もあり、製品寸法も都度異なります。

1度加工した製品のリピート受注が半年後に入る場合もあります。

まず、S社様が求められた高速性ですが、

サルバニーニのパネルベンダーにはABAという分割式の押え金型が標準搭載され、

製品のサイズに応じ金型長を僅か5秒で自動調整できる上、

R加工、ヘミング加工も専用金型不要で加工ができる為、段取り替えが発生しません。

その為プレスブレーキよりも3倍以上早く加工できるので、

S社様の検討度合が大きく前進しました。

一方で1品生産では毎回異なったワークを曲げる為、

曲げ精度の維持が最大のポイントですが、サルバニーニのパネルベンダーには、

それを解決できる技術としてMAC3.0という素材の抗張力を計測し、

角度を自動補正できる機能が標準搭載されています。

1977年に世界初のパネルベンダーを開発・販売したサルバニーニだからこそ

標準搭載できたMAC3.0の詳細については、

次回のメルマガで後編としてご紹介させて頂きたいと思います。

いかがでしたでしょうか？

次回は後編をお届けしますので、

ぜひ後編もお読み頂ければと思います！

パネルベンダーについてや他にも気になることがございましたら、

いつでもお気軽に弊社までお問合せください♪

それでは皆様からのお問合せ、いつでもお待ちしております！

お問い合わせについて

この技術についてのお問い合わせについては、
以下のフォームからお問い合わせください。