多品種少量化の流れに受注生産型で生産性をアップした事例
農業器具を生産しているA社様は、パネルベンダーを以前から使用しており、
プレスブレーキで加工するよりも効率的に生産をしておりました。
しかし製品種類が増え、以前のような大量納入の必要がない状況になりつつありました。
工場では、繁忙期に生産体制を2シフト＋残業にて対応し、
見込生産にて受注がまだなされていない製品も加工しておりました。
しかし、受注が出来なかった製品はそのまま何か月も倉庫へ眠っており、
倉庫を借りているコスト、輸送にかかるコスト、管理するコストは非常に負担となっておりました。
時代の流れから以前より生産数は同じでも利益が減少している状況となっており、
生産工程の改革と従業員の意識改革が急務の状態でした。
作業負担を8割減らし生産性を2倍にアップした事例
中部地方の配電盤メーカーのD社様では、
生産性の改善と重量物曲げの作業者負担の大きさに悩んでいました。
筐体、扉、パネル等の製作をメインで行っていますが、
工場が狭いためプレスブレーキでの複数台対応が難しく、金型交換が多発していました。
そのため筐体ｔ1.6パーツと扉ｔ2.3パーツをキットごとに製作をしたいと考えていましたが、
パーツごとの製作になってしまっていました。
またプレスブレーキで60㎏もある扉を連続で曲げる作業を繰り返すと、
作業者が腰を痛めてしまい、その負担の大きさが課題でした。
