完全オーダー生産品の生産量を劇的に増加させた事例
完全オーダー生産品と標準生産品の生産ラインを分けて
生産を実施している店舗用什器を製造するメーカーN社様。
1枚当たりの加工時間は2分30秒かかっており、
製品精度にも不安があり、
製品の化粧面パーツに品質不良が起きる場合がありました。
また加工精度も厳しい条件が課せられており、
製品の底寸法が材料制度に影響され、
組みたて時間も調整に時間がかかることが多々ありました。
そんなN社様が、どのようにして
完全オーダー生産品の生産量を劇的に増加
させることができたのか…
ヘミング曲げ加工を1台の板金曲げ機械で効率よく加工した事例
ステンレス製品の製造販売を行うC社様では、
1995年にPL法が施行されて以来、
材料端面のバリによる怪我の防止が義務付けられ、
対応に迫られていました。
当初は樹脂のカバーを取り付けることで対応しましたが、
使用時に樹脂カバーが外れてしまうトラブルが発生していました。
また、樹脂カバーの加工、
製品へのカバーの取り付けに手間がかかっていたり、
樹脂カバー製作のコストがかかっていたりしました。
これらを加味し、樹脂カバーでの対応ではなく、
ヘミング曲げ加工での対応にシフトするよう試みましたが、
プレスブレーキで試算したところ、
3台の増設が必要であることがわかり断念していました。
そのようなお悩みをお持ちのC社様が、
パネルベンダーを導入しただけで、
曲げ工程での仕掛品を大幅削減することに成功した理由とは…
