タレパンからの更新で生産能力を大きくUP

導入の背景

「自動化」をテーマに新工場で生産能力をアップしたかった

新工場を竣工するにあたり、「自動化」をテーマにして検討を進めていました。これまでの工場ではタレパンで手動での材料搬入出、仕分けを行っていましたが、新工場では抜きと切断加工の機械を一新したいと考えており、「生産能力アップ」を実現できる方法を探していました。これまで行っていた人による作業工程は仕方ないと諦めており、機械だけ生産能力の高いものがないかと当初は探していました。

選んだ理由

加工機だけでなく、仕分けまで自動化して目標以上の生産能力がアップしました。

加工機だけを検討していましたが、仕分け工程まで自動化できるという提案があったことが大きなポイントでした。仕分け作業は人手をかけるものと考えていたため、仕分け工程まで含めて自動化できることは大きな魅力でした。生産能力が大幅にアップするため、これまで対応しきれなかった緊急対応の案件にも対応する余裕が工場に生まれ、会社としての対応力の強化にもつながることがありがたいと思いました。また、昨今は自然災害なども多く、BCP対策を工場として考える必要があり、他工場が稼働できなくなった際のバックアップを体制として構築できることがわかり、このようなケースにも対応できる新工場を構築できることがありがたいです。

導入後の効果

生産能力が3倍以上にアップして、夜間の無人運転も可能になりました。

後工程の溶接工程があるため、生産能力のアップには限界がありますが、これまでの3倍の生産能力になりました。さらに、夜間の無人運転が可能になったため、従来とは比べ物にならないほど加工工程が変わっています。夜間運転で工場の生産状況に余裕が生まれ、緊急案件やトラブルへの対応力も上がり、これまで「従業員が残業で対応」や「休日出勤で対応」といった状況がなくなりました。ジョイントレス化も可能になったため、ジョイントバラシの工程を削減し、サンダーでの研磨工程を削減することができました。新工場はこれまでの加工工程と大きく変わったため、多品種少量生産が得意な当社の強みをさらに活かすことができるレーザー切断の自動システムになりました。