作業者の育成と安全作業、腰痛などによる休業に悩んでいました。
製品は板厚が厚く重量物なので、基本は2人作業でおこなっていましたが、その分作業時間が増大すると作業効率が落ちてしまいます。そんな中での受注増大で、作業者の負担が増えており、残業や休日出勤が常態化してしまっていました。そのため作業者の疲労による怪我などにより、突然休業といった事態も起こっていました。
人員の配置換えを行おうという事になっても、2人作業は作業者の息が合わないと製品精度に影響がでるため、配置換後に即戦力とはならず、当然の事ながら生産性は落ち、残業時間は増え、休日出勤の末の疲労や怪我・・・といった悪循環に陥っていました。

プレスブレーキに安全装置をつけると作業出来ない場合があり安全装置を外していましたが、労働基準監督署より改善命令がでてしまい、さらに生産性は落ちていました。
このようなことから、将来的にも生産方式を変更しなければ立ち行かないと考え、パネルベンダーの導入を決定しました。

まずは自作のコンベアーを製作し、板厚の厚い重量物の材料でも一人で搬入出が可能なように改善しました。
この板金折り曲げ機械は鋭角、鈍角、板厚、材質、製品寸法が機械制限内であれば段取り時間無しで加工ができるため、生産時間の大幅な短縮、作業人員の削減ができ、また専用金型も必要なく加工できるため、横持ちの作業が減少しワンストップ生産が可能となりました。残業時間、休日出勤時間が削減できたことで会社全体の管理費が削減できました。
安全面に関しては、板金折り曲げ機械は全てカバーに覆われており、安全はもちろん作業者交代による品質の変化はなく高品質を維持できるため、製品の精度が向上し次工程の作業時間が大幅に削減できました。
悩みだった、作業者の育成と作業の安全確保、怪我や疲労による休業が全て解決でき非常に満足しています。

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